Trong sản xuất hiện đại, Các bộ phận bằng thép không gỉ kim loại chính xác của CNC được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị y tế, các bộ phận hàng không, thiết bị tự động hóa và các lĩnh vực khác do khả năng chống ăn mòn tốt và tính chất cơ học. Tuy nhiên, việc xử lý các bộ phận như vậy không chỉ đòi hỏi độ chính xác cao, mà còn thường liên quan đến các hình dạng phức tạp và vật liệu cứng cao, dẫn đến chi phí sản xuất cao.
Tối ưu hóa cấu trúc thiết kế: Giảm độ khó xử lý từ nguồn
Kiểm soát chi phí nên bắt đầu từ giai đoạn thiết kế sản phẩm. Cấu trúc phần hợp lý không chỉ có thể giảm thời gian xử lý mà còn làm giảm sự phụ thuộc vào các thiết bị đặc biệt hoặc các quy trình phức tạp. Ví dụ, dưới tiền đề đảm bảo sức mạnh cấu trúc và các yêu cầu chức năng, tránh các khu vực khó xử lý như bề mặt cong không đều, cấu trúc khoang sâu và tường cực mỏng càng nhiều càng tốt có thể làm giảm đáng kể độ khó của việc xử lý.
Thiết kế độ dày tường thống nhất, khẩu độ tiêu chuẩn hóa và việc sử dụng các tham số kích thước của các công cụ công cộng cũng có thể làm giảm số lượng thay đổi công cụ và độ phức tạp của lập trình. Phối hợp với nhóm Kỹ thuật để thực hiện các đánh giá "Thiết kế cho khả năng sản xuất" (DFM) là một phần quan trọng trong việc cải thiện hiệu quả xử lý tổng thể và chi phí kiểm soát.
Lựa chọn hợp lý các công cụ và quản lý vật liệu: Cải thiện hiệu quả cắt giảm
Khi chế biến vật liệu bằng thép không gỉ, do độ bền cao, độ bền cao và độ dẫn nhiệt thấp, hao mòn dụng cụ thường được tăng lên. Do đó, điều quan trọng là chọn vật liệu công cụ phù hợp. Ví dụ, việc sử dụng các công cụ cacbua tráng có thể mở rộng tuổi thọ dịch vụ trong khi duy trì hiệu suất cắt. Nếu độ cứng của phôi cao, việc sử dụng CBN hoặc các công cụ gốm có thể cải thiện khả năng chống mài mòn và giảm tần suất thay đổi công cụ.
Một cơ chế quản lý cuộc sống công cụ nên được thiết lập để theo dõi thời gian sử dụng và trạng thái hao mòn để tránh sử dụng quá nhiều và loại bỏ phôi. Đồng thời, cấu hình công cụ hợp nhất và tiêu chuẩn hóa cũng có thể giúp giảm chi phí hàng tồn kho và chi phí mua sắm.
Tối ưu hóa đường dẫn cắt và lập trình: Giảm các nét không hợp lệ và cắt lặp lại
Lập trình CNC không chỉ xác định chất lượng xử lý mà còn ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian xử lý và tiêu thụ năng lượng. Trên cơ sở đảm bảo độ chính xác của xử lý, các lập trình viên nên sắp xếp hợp lý các quy trình thô, bán hoàn thiện và hoàn thiện theo các đặc điểm hình học của các bộ phận và đặc điểm máy công cụ. Tối ưu hóa các đường dẫn và giảm các nét trống và đột quỵ không cắt là chìa khóa để kiểm soát tổng thời gian xử lý.
Phần mềm CAM có thể được sử dụng để mô phỏng các đường dẫn công cụ, phân tích phân phối nhiễu và phụ cấp và nhận ra tối ưu hóa tự động các đường dẫn công cụ. Ngoài ra, đối với nhiều phần có cấu trúc tương tự, lập trình mẫu và các cuộc gọi chương trình con có thể được sử dụng để cải thiện tỷ lệ tái sử dụng chương trình và giảm khối lượng công việc lặp đi lặp lại và các lỗi lập trình.
Chiến lược xử lý theo giai đoạn và quy trình kết hợp: Cải thiện hiệu quả và sự ổn định
Đối với các bộ phận bằng thép không gỉ phức tạp hoặc độ chính xác cao, bạn nên áp dụng chiến lược xử lý "phân tách thô và tốt". Đó là, trước tiên thực hiện xử lý thô để nhanh chóng loại bỏ hầu hết phần dư, sau đó sử dụng quy trình xử lý tốt ổn định để đạt được các yêu cầu kích thước. Điều này không chỉ bảo vệ công cụ xử lý tốt, mà còn giảm thời gian xử lý tổng thể.
Nếu thiết bị cho phép, nhiều quy trình cũng có thể được tích hợp vào một kẹp (chẳng hạn như sử dụng một hợp chất phay xoay hoặc thiết bị liên kết đa trục) để giảm lỗi kẹp và thời gian định vị lặp đi lặp lại, từ đó cải thiện hiệu quả và chi phí kiểm soát.
Thực hiện quản lý tự động và giám sát quy trình: Giảm can thiệp thủ công và lỗi
Giới thiệu các thiết bị thông minh và tự động trong quá trình xử lý có thể giảm hiệu quả chi phí lao động và xác suất sai lầm. Thông qua các hệ thống như nhận dạng công cụ tự động, phản hồi đo bộ phận và giám sát tải trục chính, các tham số xử lý có thể được điều chỉnh một cách động trong quá trình cắt để tránh các sản phẩm bị lỗi do hao mòn công cụ hoặc bất thường vật liệu. Sắp xếp hợp lý các chiến lược thay đổi công cụ và lập lịch sản xuất và sử dụng hoạt động tự động vào ban đêm hoặc các hệ thống tải và dỡ tự động hàng loạt (như được trang bị máy điều khiển hoặc tháp vật liệu) có thể cải thiện việc sử dụng thiết bị và chi phí đơn vị pha loãng.
